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Interni in fibra di carbonio personalizzati: consegna senza difetti per auto di lusso

Panoramica

Un'azienda di personalizzazione automobilistica di lusso desiderava lanciare un modello di auto sportiva in edizione limitata, che richiedeva componenti interni interamente in fibra di carbonio (inclusi i rivestimenti del cruscotto, i pannelli della console centrale e gli inserti delle portiere) con peso ultraleggero, texture perfettamente allineate e finitura opaca di livello aerospaziale. Il progetto richiedeva un'esecuzione completa, dalla progettazione alla produzione di massa, entro 30 giorni, nel rigoroso rispetto degli standard di integrazione dei sistemi elettronici OEM.

Sfida

  1. ​Specifiche critiche per la missione:
    • Continuità della trama in fibra di carbonio 100% su tutti i componenti;
    • Ritagli fresati con precisione per una perfetta integrazione con l'elettronica di bordo;
    • Resistenza del rivestimento opaco certificata tramite test di resistenza ad alta temperatura/umidità per 72 ore.
  2. ​Timeline compressa: Sviluppo e produzione simultanea dello stampo per rispettare la scadenza di 30 giorni.
  3. ​Conformità post-vendita: Fornitura obbligatoria delle procedure operative standard (SOP) di installazione e di un contratto di servizio di supporto di emergenza di 48 ore.

Risultato

  • ​Consegna impeccabile e puntuale: 200 set consegnati in 30 giorni con tasso di superamento dell'ispezione del primo articolo pari a 100%;
  • ​Qualità oltre le aspettative: La consistenza delle texture e la precisione dell'interfaccia elettronica sono state elogiate come "replicazioni perfette dei rendering CAD, superiori agli standard OEM";
  • ​Partnership strategica garantita: Il cliente si è aggiudicato 3 ulteriori contratti per programmi di veicoli e ci ha designato come fornitore esclusivo di fibra di carbonio.

Come l'abbiamo fatto

  1. ​Co-progettazione dell'innovazione:
    • Dispiegamento di un team di ingegneri in loco per la scansione 3D in tempo reale (controllo della tolleranza ±0,05 mm);
    • Implementazione di un layup di preimpregnati polimerizzati in autoclave con ispezione della continuità della trama basata sull'intelligenza artificiale.
  2. ​Accelerazione della produzione ibrida:
    • Sviluppo di stampi paralleli/approvvigionamento di materiali mediante utensili modulari (riduzione del ciclo 60%);
    • Pianificazione dei turni 24 ore su 24, 7 giorni su 7, con dashboard di avanzamento in tempo reale per il monitoraggio delle tappe fondamentali.
  3. ​Ecosistema di servizi a 360°:
    • Fornite guide di installazione interattive in 3D e tutorial video multilingue;
    • Canale di supporto prioritario dedicato con tempo di risposta <2 ore e diagnostica tecnica da remoto.

Testimonianza del cliente(dai registri delle chat):
"Ogni fase, dalla prototipazione alla produzione finale, è stata gestita da specialisti che hanno ottimizzato in modo proattivo i dettagli a cui non avevamo dato priorità. Questo livello di efficienza e responsabilità non ha eguali nel settore."

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