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Interiores de fibra de carbono personalizados: Entrega sin defectos para coches de lujo

Descripción general

Una empresa de personalización automotriz premium buscaba lanzar un modelo deportivo de edición limitada. Requería componentes interiores íntegramente de fibra de carbono (incluyendo molduras del tablero, paneles de la consola central y detalles de las puertas) con un peso ultraligero, una alineación de texturas uniforme y un acabado mate de calidad aeroespacial. El proyecto exigía una ejecución integral, desde el diseño hasta la producción en masa, en un plazo de 30 días, con estricto cumplimiento de los estándares de integración de sistemas electrónicos de los fabricantes de equipos originales (OEM).

Desafío

  1. ​Especificaciones de misión crítica:
    • Continuidad del tejido de fibra de carbono 100% en todos los componentes;
    • Recortes fresados con precisión para una integración perfecta con la electrónica integrada;
    • Durabilidad del revestimiento mate certificada mediante pruebas de alta temperatura y humedad de 72 horas.
  2. ​Línea de tiempo comprimida:Desarrollo y producción de moldes simultáneos para cumplir con el plazo de 30 días.
  3. ​Cumplimiento posventa:Provisión obligatoria de procedimientos operativos estándar de instalación y SLA de soporte de emergencia de 48 horas.

Resultado

  • ​Entrega puntual e impecable:200 juegos entregados en 30 días con una tasa de aprobación de la inspección del primer artículo de 100%;
  • ​Calidad más allá de las expectativas:La consistencia de la textura y la precisión de la interfaz electrónica fueron elogiadas como "que replican perfectamente las representaciones CAD y superan los estándares OEM";
  • ​Asociación estratégica asegurada:El cliente obtuvo 3 contratos de programas de vehículos adicionales y nos designó como proveedor exclusivo de fibra de carbono.

Cómo lo hicimos

  1. ​Innovación en co-ingeniería:
    • Se desplegó un equipo de ingeniería en el sitio para el escaneo 3D en tiempo real (control de tolerancia de ±0,05 mm);
    • Se implementó la disposición de preimpregnados curados en autoclave con inspección de continuidad del tejido impulsada por IA.
  2. ​Aceleración de la producción híbrida:
    • Desarrollo de moldes en paralelo/adquisición de materiales mediante herramientas modulares (reducción de ciclo 60%);
    • Programación de turnos 24 horas al día, 7 días a la semana, con paneles de progreso en vivo para el seguimiento de hitos.
  3. ​Ecosistema de servicios de 360°:
    • Se entregaron guías de instalación 3D interactivas y tutoriales en vídeo multilingües;
    • Canal de soporte prioritario dedicado con tiempo de respuesta <2 horas y diagnóstico técnico remoto.

Testimonio de un cliente​(de los registros de chat):
Cada fase, desde el prototipado hasta la producción final, fue gestionada por especialistas que optimizaron proactivamente detalles que no habíamos priorizado. Este nivel de eficiencia y responsabilidad es inigualable en la industria.

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