Individuelle Innenausstattung aus Carbonfaser: Null-Fehler-Lieferung für Luxusautostest

Individuelle Carbonfaser-Innenausstattung: Null-Fehler-Lieferung für Luxusautostest

Überblick

Ein Premium-Unternehmen für Automobil-Individualisierungen plante die Markteinführung eines Sportwagens in limitierter Auflage. Dafür benötigte es Innenraumkomponenten aus Vollcarbon (einschließlich Armaturenbrettverkleidungen, Mittelkonsolen und Türverzierungen) mit ultraleichtem Gewicht, nahtloser Texturausrichtung und mattem Finish in Luftfahrtqualität. Das Projekt erforderte eine vollständige Umsetzung vom Entwurf bis zur Serienproduktion innerhalb von 30 Tagen unter strikter Einhaltung der OEM-Standards für die elektronische Systemintegration.

Herausforderung

Missionskritische Spezifikationen:
- 100%-Kohlefasergewebe, durchgehend über alle Komponenten hinweg;
- Präzisionsgefräste Ausschnitte für eine nahtlose Integration mit der Bordelektronik;
- Die Haltbarkeit der matten Beschichtung wurde durch einen 72-stündigen Hochtemperatur-/Feuchtigkeitstest zertifiziert.
Komprimierte Zeitleiste: Gleichzeitige Entwicklung und Produktion der Form, um die 30-Tage-Frist einzuhalten.
Einhaltung der Post-Sale-Vorschriften: Obligatorische Bereitstellung von Installations-SOPs und 48-Stunden-Notfall-Support-SLA.

Ergebnis

Einwandfreie pünktliche Lieferung: 200 Sets in 30 Tagen geliefert mit einer Erfolgsquote von 100% bei der Erstmusterprüfung;
Qualität, die alle Erwartungen übertrifft: Texturkonsistenz und Genauigkeit der elektronischen Schnittstelle werden gelobt als „perfekte Reproduktion von CAD-Renderings, die OEM-Standards übertreffen“;
Strategische Partnerschaft gesichert: Der Kunde hat drei zusätzliche Fahrzeugprogrammverträge abgeschlossen und uns zum exklusiven Kohlefaserlieferanten ernannt.

Wie wir es gemacht haben

Gemeinsame Entwicklung von Innovationen:
- Vor Ort eingesetztes Ingenieurteam für 3D-Scanning in Echtzeit (Toleranzkontrolle ±0,05 mm);
- Implementiertes, im Autoklaven ausgehärtetes Prepreg-Layup mit KI-gestützter Webkontinuitätsprüfung.
Beschleunigung der Hybridproduktion:
- Parallele Formenentwicklung/Materialbeschaffung durch modulare Werkzeuge (60% Zyklusreduzierung);
- Schichtplanung rund um die Uhr mit Live-Fortschritts-Dashboards zur Meilensteinverfolgung.
360°-Service-Ökosystem:
- Bereitstellung interaktiver 3D-Installationsanleitungen und mehrsprachiger Video-Tutorials;
- Dedizierter vorrangiger Supportkanal mit einer Reaktionszeit von <2 Stunden und technischer Ferndiagnose.

Kundenreferenz (aus Chat-Verläufen):
„Jede Phase – vom Prototyping bis zur Endproduktion – wurde von Spezialisten geleitet, die proaktiv Details optimierten, die wir nicht priorisiert hatten. Dieses Maß an Effizienz und Eigenverantwortung ist in der Branche unübertroffen.“

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